Eurostyle Systems, six décennies d’innovation et d’excellence

D’entrée de jeu, Frédéric Auger, le directeur du site indrien et des unités Sud et Ouest d’Eurostyle Systems, a planté le décor en souhaitant la bienvenue aux édiles et aux salariés, anciens et actuels, dans « la ville où tout a commencé » sous l’impulsion de M. Boulbon, le créateur de l’entreprise présent dans la salle et Jean-François Claudineau, décédé mi-juin 2024.

L’auditoire de près de 500 invités qui lui faisait face représentait, pour une grande partie, les quinze de sites de l’entreprise (onze sites de production et quatre centres techniques*) répartis sur onze pays : Slovaquie, Roumanie, Tchéquie, Hongrie, Allemagne, Espagne, Portugal, Maroc et Turquie. « Au commencement, l’objectif était de devenir un acteur majeur dans le développement et la production de pièces plastiques dans le secteur de la radio, de la télévision et du monde du parfum. La diversification de l’activité vers l’automobile n’est arrivée que quelques années plus tard, avec une première pièce réalisée pour une Renault 4L » a rappelé François-Xavier Lemasson, pdg d’Eurostyle Systems .

Fournisseur de pièces de la Zoé à l’hypercar McLaren

Forte aujourd’hui de 3 200 employés (dont 376 à Châteauroux), la filiale du Groupe GMD, qui l’a rachetée à Möllertech en 2009, est devenu un partenaire incontournable de bon nombre de constructeurs automobiles, comme le prouvaient les voitures exposées à l’entrée de l’usine en guise de haie d’honneur aux invités.

Le groupe Stellantis (Abarth, Alfa Romeo, Chrysler, Citroën, Dodge, DS Automobiles, Fiat Automobiles, Fiat Professional, Jeep, Lancia, Maserati, Opel...), l’alliance Renault-Nissan, mais aussi des constructeurs haut-de-gamme comme Porsche ou Mc Laren, sont les principaux clients à faire appel aux savoir-faire développés par l’entreprise depuis six décennies, pour des pièces intérieures (panneaux de portes, consoles centrales…) ou extérieures (rétroviseurs…).

L’innovation et l’écologie comme moteurs

À Châteauroux, par exemple, huit millions de pièces sortent par an de l’usine de production avec « un souci constant d’innovation et d’excellence » comme l’a souligné Frédéric Auger dans son propos liminaire. Les centres techniques, pour leur part, peuvent accompagner les constructeurs dans toutes les phases de l’élaboration d’une nouvelle pièce : innovation, chiffrage, projet, développement de produit, développement des process d’assemblage, essai et outillage, laboratoire qualité, présérie et prototypage.

Consciente des enjeux écologiques et de la mauvaise réputation des plastiques pétrosourcés, l’entreprise a pris part aux French Design Weeks il y a trois ans avec des alternatives « less plastic » à partir de matières authentiques (liège, lin…) biosourcées ou issues de déchets (aussi appelées coproduits : cuirs, textiles, plastiques…) pour créer de nouvelles ambiances d’intérieur de voitures. Aujourd’hui, près de 10 % des matières plastiques utilisées sur le site sont recyclées et réutilisées. Pour Alain Martineau, le pdg du groupe GMD, Eurostyle Systems doit sa réussite à « l’envie de faire du beau travail qui est dans les tripes » (sic) de chacun des salariés.

Un contexte de plus en plus difficile

Depuis son rachat il y a quinze ans, le chiffre d’affaires de l’équipementier plasturgiste a été multiplié par quatre (de 100 à 400 M€, dont 30 M€ pour le seul site indrien) dans un contexte pourtant tendu et dont la difficulté s’accroît au fur et à mesure du temps qui passe à cause de multiples facteurs : guerres, politiques nationale et européenne en matière de mutation énergétique, concurrence accrue de la Chine, clients de plus en plus exigeants en termes de qualité, de quantité et de prix…

Frédéric Auger (1^er en partant de la gauche sur la photo de groupe ci-dessous) ne se hasarde pas à tirer des perspectives certaines sur les cinq prochaines années : « Il est difficile de savoir où nous en serons en 2030. Le contexte est compliqué, mais nous sommes vraiment au plus près de nos clients. Aujourd’hui, tous les véhicules français ont au moins une pièce issue de nos usines. Quant à l’avenir, on n’hésite pas à innover, à être flexibles et à faire preuve d’adaptation, pour affronter les défis qui nous font face, comme l’arrêt programmé des véhicules à moteur thermique en 2035 qui nous oblige à inventer de nouvelles pièces. »

_{* Ces quatre centres sont implantés à Bucarest (Roumanie), Kosice (Slovaquie), Wolsfburg (Allemagne) et Châteauroux, dont le laboratoire est certifié par ses clients.}